湖北三寧化工股份有限公司是一家集煤化工、磷化工、石油化工、精細化工和工業(yè)服務業(yè)為一體的大型化工企業(yè)，擁有年產近百萬噸總氨，300萬噸氮肥、磷肥和復合肥，230萬噸硫酸、磷酸、硝酸、鹽酸，13萬噸己內酰胺，30萬噸雙氧水和環(huán)己酮，60萬噸乙二醇的生產能力。公司系國家高新技術企業(yè)，國家技術創(chuàng)新示范企業(yè)、國家知識產權優(yōu)勢企業(yè)，是中國化工企業(yè)100強、中國化工行業(yè)最具競爭力500強、全國氮肥50強和中國化肥工業(yè)排頭兵，全國農化服務中心。

　　近年來公司在打造資源節(jié)約型、環(huán)境友好型企業(yè)的過程中，強化并落實節(jié)能減排企業(yè)主體責任，通過技改不斷提高大型裝置的自動化、智能化和信息化水平，最大程度提高資源利用率。公司先后被工信部、中國石油和化學工業(yè)聯合會認定為“國家級綠色工廠”“石油和化工行業(yè)綠色工廠”，獲評“十三五”石油和化工行業(yè)節(jié)能先進單位和“十三五”期間氮肥、甲醇行業(yè)節(jié)能減排先進單位。

 

　　節(jié)能理念深入人心

　　三寧化工始終把綠色發(fā)展作為企業(yè)的核心價值觀，把環(huán)境、資源約束和承載力作為企業(yè)制定發(fā)展戰(zhàn)略規(guī)劃的核心要素，明確以“專注化工、綠色低碳、智能制造、創(chuàng)新發(fā)展”為公司發(fā)展的總體戰(zhàn)略方向，切實把“節(jié)能低碳”理念融入公司轉型升級的全過程，始終堅持“集約、創(chuàng)新、安全、節(jié)能、環(huán)保、智慧、共享”發(fā)展，不斷推動新舊動能轉換和產業(yè)轉型升級，節(jié)能降碳水平逐年提高。

　　“十二五”以來，三寧化工陸續(xù)淘汰落后產能，將原有尚在盈利但工藝落后、能耗較高、污染物排放量大的裝置停運，先后淘汰了碳銨、普鈣等產品，淘汰了硫鐵礦制酸等裝置。“十三五”期間公司積極響應黨中央長江大保護戰(zhàn)略決策，主動拆除全資子公司田田化工和本部一套固定床制合成氨裝置，積極推動公司產品由傳統(tǒng)化肥向高端精細化工和高端新型肥料的轉變，先后實施己內酰胺、高塔硝基復合肥、合成氨原料結構調整及聯產60萬噸/年乙二醇等多個轉型升級項目，采用先進的工藝設備，建成后大幅降低能耗和運營成本，達到超低超凈排放要求，高端化工產品占比大幅提高，在提升效益的同時極大提高了資源利用率。公司還嚴抓全過程節(jié)能管理，大力實施技術升級改造，全面提高綜合利用效率，煤炭轉化率一直位居行業(yè)前列，碳減排也一直處于行業(yè)領先水平。

　　進入“十四五”，公司進一步加大科技投入，啟動酰胺及尼龍新材料、高端精細磷化工等新一批高端化工項目，壯大化工新材料產品集群，拓展新能源產品領域;堅持集聚資源、集約高效，開發(fā)資源能源消耗低、碳排放水平低的綠色產品，通過循環(huán)利用和柔性聯產，降低綜合能耗和整個產業(yè)鏈的碳排放均值;堅持精準投資、精益運營，實現鏈條化發(fā)展、集群化布局、園區(qū)化生產、一體化運營，進一步鞏固和擴大競爭優(yōu)勢，全力將公司打造成結構科學、資源優(yōu)化、聯產高效、管理精益、國際一流、行業(yè)領先的現代化工企業(yè)。

　　精益管理提升能效

　　三寧化工堅持以循環(huán)經濟為中心，以節(jié)能降碳為重點，持續(xù)開展節(jié)能降碳、提質增效活動，每年降本增效超過2000萬元。公司主要產品磷酸一銨、磷酸二銨、硫酸、合成氨連續(xù)多年入選石油和化工行業(yè)能效領跑者和工信部重點用能行業(yè)能效領跑者。在生產管理方面，公司主要有三點經驗。

　　一是發(fā)展循環(huán)經濟，實現節(jié)約發(fā)展。公司加快打造以化肥、精細磷化工、石油化工“三大板塊”相互支持、緊密銜接、復合成網的循環(huán)經濟產業(yè)鏈，推進生產環(huán)節(jié)閉合循環(huán)和能量梯級利用，每年僅循環(huán)經濟實現節(jié)能增效就達2億元。公司16 類53種主要產品之間可以相互調節(jié)，實現了“有效益”生產，循環(huán)經濟比重占到公司產值的36%。公司研創(chuàng)使用副產物硫酸銨生產復合肥工藝的技術，每年消化回收硫銨2萬余噸;對污水處理站生化污泥和曝氣池煤泥進行干化處理，降低其水分含量，然后直接進行鍋爐摻燒，有效降低鍋爐煤耗的同時解決了污泥處置的難題;生產區(qū)冷凝水經除油除鐵后全部收集回收至除氧器，減少水資源消耗;化工裝置尾氣送復合肥熱風爐及鍋爐裝置焚燒利用，減少煤炭使用的同時，減少尾氣放空造成的環(huán)境污染;運用乙二醇開車后空分系統(tǒng)低能耗供氣優(yōu)勢，將全廠空氣系統(tǒng)和氮氣系統(tǒng)互聯互通，停用老裝置空壓機和氮壓機，年可節(jié)約用電超過800萬千瓦時，通過產品鏈的循環(huán)與共生，形成了煤化工、磷化工和石油化工3條物料和能量關聯度極高的循環(huán)化產業(yè)鏈，最大限度地保證企業(yè)實現節(jié)能降碳、綠色發(fā)展。

　　二是加強生產技術節(jié)能管理，不斷提高能源利用效率。嚴格能耗“雙控”要求，將工藝、能耗、設備運行等指標分解細化，逐一對標行業(yè)標桿找差距、定措施，層層分解至分廠、車間、大班或班組，并落實為可操作的衡量指標，形成日常組織、監(jiān)督、檢查和協(xié)調機制，實現了工藝技術和管理水平的不斷提升。注重節(jié)能降碳新技術運用，通過外部引進和自主研發(fā)節(jié)能減排新技術，不斷提升公司節(jié)能降碳水平。2021年8月17日，工信部公布了《石化化工行業(yè)鼓勵推廣應用的技術和產品目錄(第一批)》，其中鼓勵推廣應用的煤基合成氣制乙二醇工程技術，高效合成、低能耗尿素工藝，大型氣流床氣化技術，全流程智能控制系統(tǒng)等4項技術均在公司各裝置中成功投用。錦綸公司開展熱能綜合利用，改造輕一塔熱能回收及加氫前后反應器系統(tǒng)，合理利用系統(tǒng)能量，降低環(huán)己酮裝置酮塔蒸汽使用量及輕一塔負荷，年節(jié)能量達8326.45噸標準煤;自主開發(fā)的非均相肟化溶劑重排新技術大幅減少系統(tǒng)用蒸汽，年節(jié)能量可達27000噸標準煤;開展中水回用項目，實現污水資源化利用，年可減少廢水排放量500萬噸;利用倉庫、廠區(qū)空地建設13MW太陽能光伏發(fā)電項目，年可增加清潔電能超1000萬千瓦時;積極參與綠電交易，購買綠電1000萬千瓦時，為公司減少二氧化碳排放近8000噸;同時新型節(jié)能水泵、低壓蒸汽透平發(fā)電、余壓發(fā)電技術、變頻技術、永磁調速等新型設備和技術在公司大范圍使用，促進公司節(jié)能降碳水平大幅提升。

　　三是通過精細化管理，實現全方位節(jié)能。公司引入瑞邁公司和科理公司推進工藝安全管理和精益管理理念，重點抓好工藝管理的系統(tǒng)化、設備管理的標準化、崗位管理的規(guī)范化和基礎管理的精細化，加強安全、環(huán)保、能耗、設備和質量五個方面的管控，實現生產安穩(wěn)長滿優(yōu)運行，達到節(jié)能降碳目標。同時，公司加強企業(yè)能源管理體系的運行管理，形成節(jié)能管理一系列長效機制。此外，公司還鼓勵全員創(chuàng)新、全員節(jié)能，每年發(fā)放創(chuàng)新成果獎勵，穩(wěn)產超產、項目節(jié)點、節(jié)能降耗、市場拓展等專項獎勵數百萬元，極大地促進了廣大員工推進節(jié)能工作的主動性。

　　智能工廠助力降耗

　　數字化轉型是三寧化工“十四五”三大戰(zhàn)略之一，切實推進數字化綠色化協(xié)同轉型，推動工業(yè)能效提升再上新臺階是節(jié)能降碳新利器。用數字化手段賦能節(jié)能降碳從2015年便開始了實踐，當時公司董事長李萬清提出建設智能工廠的構想，第一個落地的項目便是能源管理系統(tǒng)，通過建設能源管理中心，實現數據采集、處理、優(yōu)化、平衡、控制，實現了企業(yè)能源監(jiān)控、分析、調度和管理一體化，提高了能源使用效率和公司管理水平，項目節(jié)能量達31734噸標準煤/年。

　　為實現傳統(tǒng)化工生產模式向智能工廠轉變，“十三五”期間公司先后投資約3億元完成了自動化提升、先進控制等項目建設，目前公司仍然在加大投入力度。隨著2018年合成氨原料結構調整聯產60萬噸/年乙二醇項目的實施，智能化工廠建設全面提速，5G+智能工廠推動精益生產逐步在公司落地。

　　一方面基于5G+工業(yè)互聯網平臺架構新建了能耗在線監(jiān)測系統(tǒng)，在實現公司5個工廠能耗數據全覆蓋監(jiān)測基礎上開發(fā)了能效對標、能源平衡等新應用，如基于5G無線網絡系統(tǒng)，采集現場計量數據，實現邊緣計算，解決偏遠地點布線困難、人工抄表困難的難題，部署無人巡檢小車，具備對現場能源泄漏監(jiān)測、可燃有毒氣體泄漏監(jiān)測、紅外測溫等多種功能，可以更快發(fā)現現場熱源漏點，減少熱量損失，實現能源利用效率提高。

　　另一方面，為實現生產控制層安穩(wěn)長滿優(yōu)的目標，公司各裝置廣泛應用全流程智能控制系統(tǒng)，已經先后有15套成功實施APC先進控制。目前在乙二醇項目一次性開工了系統(tǒng)最大、流程最長、回路最多的先進控制系統(tǒng)，共涉及鍋爐、氣化、凈化合成、尿素、乙二醇五大車間的全流程先進控制。結合生產工藝特性，運用大數據分析自動輸出最優(yōu)的操作方式，減少人為因素的干擾，實現全裝置的全流程智能控制和“卡邊”優(yōu)化，能降低能耗，提升產品質量，確保生產裝置始終運行在最佳狀態(tài)，可以實現能耗降低3%~5%的目標。電力系統(tǒng)實現了公司3座110KV變電站無人值守，依托于建設電力調度集控系統(tǒng)作技術支撐，將各變電站遙信、遙測、遙控、遙脈等近兩萬余數據點位悉數上送至集控系統(tǒng)服務器，在電力調度中心即可掌握3座變電站設備的各類電氣數據及運行情況，遠程遙控命令對開關、刀閘進行分合閘操作，通過AVC實現自動調壓的同時提升了電網運行質量，并實現人力資源的有效整合。

　　(彭慧)