山東?；煞萦邢薰炯儔A 廠(簡稱“?；?純堿”)，前身為山東濰坊純堿廠，是國家“七五”重點建設項目，始建于1983年，主要業(yè)務為生產(chǎn)和銷售工業(yè)碳酸鈉、食品添加劑碳酸鈉(約為30萬噸/年)。原設計能力為年產(chǎn)純堿60萬噸，經(jīng)過技術改造和填平補齊，現(xiàn)已達到280萬噸產(chǎn)能，居世界合成堿生產(chǎn)企業(yè)之首，占全國總產(chǎn)能的10%。?；儔A采用氨堿法生產(chǎn)工藝，在行業(yè)領先采用DCS、先進控制、PI實時數(shù)據(jù)庫和MES系統(tǒng)，并在此基礎上實現(xiàn)了信息集成和資源共享ERP管理系統(tǒng)。海化純堿落實主體質(zhì)量責任，注重全面質(zhì)量管理，在30多年的市場洗禮中形成了“品質(zhì)競一流，誠信至永久”的質(zhì)量理念。企業(yè)關注員工職業(yè)健康，并致力于本質(zhì)安全生產(chǎn)和節(jié)能減排降耗，分別于1997年行業(yè)首家通過質(zhì)量管理體系認證，2001年通過職業(yè)健康安全管理體系認證，2003年通過環(huán)境管理體系認證，2011年通過測量管理體系認證，2013和2018年分別通過三級和二級安全生產(chǎn)標準化企業(yè)審核，2015年通過能源管理體系認證。公司在生產(chǎn)經(jīng)營實踐中，將六體系兼容并蓄，建立了以風險管理為核心的涵蓋經(jīng)營管理各領域且運行有效的內(nèi)部控制體系，為?；儔A戰(zhàn)略發(fā)展提供堅實保障。公司于2019年獲工業(yè)和信息化部“綠色工廠”榮譽稱號，2017～2020年連續(xù)四年獲得中國石油和化學工業(yè)聯(lián)合會“能效領跑標桿企業(yè)”榮譽稱號。2021年獲得工業(yè)和信息化部重點用能行業(yè)能效“領跑者”榮譽稱號。

　　主要實施措施

　　1.全面推行生產(chǎn)精細化、專業(yè)化管理。

　　按照“12345”的生產(chǎn)管控理念，壓實考核責任，精細工藝操作，緊盯“濃度、溫度、流量、壓力”四條線，深入推行工藝現(xiàn)場打卡制，定期開展生產(chǎn)工藝專項檢查，及時發(fā)現(xiàn)問題，跟進督促整改。嚴格“班分析、日總結、周排名、月考核”制度，深入開展班組成本核算，努力提高工藝指標合格率，切實保障了系統(tǒng)穩(wěn)定低耗運行。例如，通過淡液蒸餾塔技術改造及優(yōu)化重灰生產(chǎn)用水，使得除鹽水消耗降至0.58m3 /t，創(chuàng)歷史新低，較去年平均降低0.09m3 /t，噸堿降低成本1.53元，經(jīng)濟效益十分顯著。

　　2.創(chuàng)新能源替代，節(jié)能降耗出效益。

　　工廠首次創(chuàng)新采用廢砂和電石渣替代石灰石和焦炭技術，將廢砂經(jīng)皮帶送入球磨機，研磨后與電石渣一同進入化灰機生產(chǎn)石灰乳，產(chǎn)生的石灰乳返回到石灰車間的生產(chǎn)系統(tǒng)作為原料進行使用，增加了石灰乳的產(chǎn)量，從而減少了石灰石的外購量，提升了企業(yè)的經(jīng)濟效益，減少CO₂排放?？赡旯?jié)約石灰石84萬噸，節(jié)約焦炭5萬噸，年減少CO₂排放55萬噸。

　　3.打破常規(guī)，深入挖掘降耗增效潛力。

　　在集團公司的推動和支持下，組織實施了無煙煤替代焦炭試燒，自2021年4月份開始新老線石灰窯全部改燒無煙煤，通過不斷的參數(shù)調(diào)整和配比優(yōu)化，石灰窯運行狀況良好，降耗效益顯著。全年累計增效6000多萬元。此外，重點加強對納濾、廢砂綜合利用項目的運行管控，確保穩(wěn)定運行，最大限度發(fā)揮降耗能力，提高降耗項目貢獻率。全年石灰石耗1077kg/t、焦煤耗70.9kg/t，創(chuàng)同期歷史最低水平。

　　4.深入推行“零”故障管理。

　　牢固樹立“像愛護眼睛一樣愛護設備，像呵護家人一樣呵護設備”的工作理念，積極推行設備ABC分類分級管控，強化“四位一體”巡檢。同時，全面推進設備智能點檢系統(tǒng)應用落地，及時發(fā)現(xiàn)設備隱患，實行有效的預防檢修計劃，減少故障停機時間，確保生產(chǎn)穩(wěn)定運行。通過大力開展“查隱患、保穩(wěn)定”專項活動，2021年全年共發(fā)現(xiàn)設備巡查隱患5995項，累計避免損失約740.3萬元。嚴格落實設備故障分析會機制，實現(xiàn)設備閉環(huán)式管理，不斷提升設備故障預防管控能力。

　　5.企業(yè)節(jié)能技術改造、節(jié)能項目。

　　1)為了降低蒸氨汽耗和廢液含氨，同時延長蒸氨塔使用周期和廢液泵運行周期，在新線進行蒸餾系統(tǒng)優(yōu)化改造，通過高真空系統(tǒng)的改造、低真空系統(tǒng)的改造、蒸氨系統(tǒng)改造、二閃及廢液系統(tǒng)改造、淡液蒸餾系統(tǒng)改造等聯(lián)合改造，實現(xiàn)廢液溫度降低，蒸餾汽耗降低，年節(jié)約能耗4000多噸標煤。

　　2)將全集團的廢水收集到東大灣處理后再回到純堿廠，純堿廠的工藝冷卻海水由原先的排放至外部環(huán)境，改為全部進行回收循環(huán)利用，廢水減排量77000立方米/天，同行業(yè)首次實現(xiàn)了廢水零排放，獲得行業(yè)科技進步二等獎。

　　3)2020～2021年淡水循環(huán)及廢液泵高壓變頻技術改造項目、新老線石灰風機變頻器技術改造項目、高壓補償、32臺變頻器改造、磁懸浮離心式鼓風機機組改造、新線海水循環(huán)泵高壓機變頻器改造技術等7個項目共計節(jié)電1493萬千瓦時。

　　4)純堿廠根據(jù)生產(chǎn)過程的特點，充分利用余熱余壓實現(xiàn)蒸汽梯級利用，確保蒸汽充分回收利用。例如壓縮乏汽去蒸餾塔使用;煅燒爐用蒸汽后分三次閃發(fā)，一閃汽去重灰使用;二閃、三閃去蒸餾塔使用;煅燒冷凝水經(jīng)過熱交換站換熱取暖降溫后去熱電回收使用。2021年共計回收冷凝水286.9萬噸，節(jié)約能耗3.9萬噸標煤。

　　5)純堿廠建有能管中心，集成先進的DCS、PI、MES系統(tǒng)，并打通了集團所有廠的數(shù)據(jù)，用能、用水的網(wǎng)絡圖上傳到能管中心實時采集、實時監(jiān)控。能管中心能夠自動采集每個班組的原料、能源、水的用量，然后自動計算出每個班每生產(chǎn)1噸純堿所需要的能源單耗和成本，最終落實到獎金和工資。能管中心也可以自動采集重點用能、用水設備的狀態(tài)并建立重點耗能設備監(jiān)測表，累計統(tǒng)計期運行周期及相應參數(shù)，為設備檢修清理提供依據(jù)。

　　6.規(guī)范實施合理化建議。

　　重新修訂《合理化建議管理辦法》，明確了評定辦法，完善了實施流程，增大了獎勵幅度，有效激發(fā)了全員創(chuàng)新活力，企業(yè)科技創(chuàng)新成果不斷涌現(xiàn)。近兩年，共征集合理化建議69項，實施完成32項，待全部改造完成后，預計年可創(chuàng)經(jīng)濟效益1590余萬元。此外，還有17項金點子在集團公司獲獎，占獲獎總數(shù)的1/3。

　　在完善的制度保障和科學的激勵機制催生下，純堿廠科學創(chuàng)新能力穩(wěn)步提升，近兩年又有25篇技術論文發(fā)表在行業(yè)權威期刊《純堿工業(yè)》;有4個技改項目獲純堿工業(yè)協(xié)會技術年會科技進步獎三等獎;組織申報14項行業(yè)專利。

　　(文：顧元鵬 圖：張勤業(yè) 李樹坤)